Производство лодок из стеклопластика бизнес план
Сейчас выпускать композитные изделия выгодно. В стране уже сформирован спрос на некоторые композитные товары. Этот спрос нужно и можно воспитывать, растить, расширять.
Представление об изделиях из композиционных материалов очень близко к представлению об идеальных вещах: они чрезвычайно легки, прочны, надежны, технологичны. Развитые страны давно устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем нечто подобное ожидает и Украину, и чем раньше отечественные бизнесмены займутся подобным производством, тем больше шансов заблаговременно набраться опыта и устоять в конкуренции с коллегами.
Наконец, два основных фактора, способствующих освоению высокотехнологичных сфер, в стране есть. Это высокий образовательный уровень и дешевый труд.
Человеческим языком
- Композит, композиционный материал — класс материалов, состоящих из нескольких веществ и обязательно содержащих армирующие, усиливающие элементы.
- Углепластик — под этим понятием чаще всего подразумевают композит с армирующими углеродными нитями.
- Матрица (1), или связующее — отвердевшее вещество, в которое погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в целостную конструкцию.
- Матрица (2), или форма — изделие, заполняемое еще не отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент — зеркальный слепок с матрицы.
- Мастер-модель (в некоторых технологиях) — точный прообраз будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки матрицы (2).
Деньги
Самое интересное в композитной теме — просто-таки ничтожные инвестиции в производство начального уровня. Оснастка “минимального” цеха (гаражного типа), выпускающего по индивидуальным заказам небольшие элементы вроде стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это буквально несколько сот USD.
Цех с механизацией, рассчитанный на производство сравнительно массовых штуковин вроде лодочных корпусов, весел, тур- или спортинвентаря, потянет примерно $20-50 тыс. Ну а завод, способный проектировать и выпускать корпуса яхт, химических реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного производства — матрицы, формы для изделий. Именно они — главное богатство производителя.
Почти то же самое касается и производства изделий из литьевого камня. Затраты на цеха различной оснащенности в этой подотрасли аналогичны капвложениям в производство стеклопластиковых изделий.
Если говорить грубо, килограмм стеклопластикового изделия обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400, обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30, самолетный планер (легкая авиация) — примерно $50 тыс., небольшая яхта — до $100 тыс.
Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое интересное, что в стране полно любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за байдарку (не считая весел) или $1 тыс. за “голую” велосипедную раму (без руля, передней вилки, колес и оборудования).
Себестоимость
В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится на стеклоткань (можно применять минеральную ткань), 1,5-2% — на катализатор, остальное — на полиэфирную (или эпоксидную, или иную) смолу.
Исходя из средних цен на компоненты (см. главку “Сырье” на стр.77) с учетом “допуска” на энергию, зарплату, текущие расходы, нетрудно вычислить, что возможная себестоимость стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно, производители не распространяются относительно реальных “себестоимостных” показателей. Если учесть, что рыночные цены на тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — примерно $10, легко оценить сегодняшнюю рентабельность процесса: она может достигать 100%. Впрочем, реальная рентабельность наверняка ниже: цифру омрачают простои, непредвиденные расходы и пр.
Перспективы
На каких изделиях из композитов в ближайшем будущем будут зарабатываться серьезнейшие деньги? Прозрачно намекаем: они будут зарабатываться на производстве композитных изделий для электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, а также на производстве товаров народного потребления (ТНП).
Речь, прежде всего, идет о всяческих изоляторах: например, стеклопластиковые уголки для изоляции подножек, базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные изоляторы. Не меньший “аншлаг“ обещает применение композитов “химической направленности” для изготовления разнообразных емкостей, реакторов, термостойких втулок, автоматических регуляторов.
О товарах народного потребления уже сказано (между прочим, в Европе пластиковые пуговицы считаются некачественными, а стеклопластиковые — качественными).
Интересны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции отечественные компании уже строят туристические подводные аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных” геологоразведчиков в глубоких пришельфовых зонах.
А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то, проходит. Народ понял, что спойлеры и антикрылья на легковушках не слишком нужны. Зато функциональный тюнинг для грузовиков (обтекатели) позволяет экономить 30% горючего. Такой обтекатель, по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на 500-1000 км пробега.
Теперь об электроэнергетике, точнее — о ветроэнергетике.
Украина, как ни странно, по быстроте развития оной занимает в СНГ одно из лидирующих положений. А крылья ветротурбин, напомним, во всем мире делают почти исключительно из стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы” ветроэлектростанций — башни. Названный рынок в Украине сулит “композитчикам” огромные перспективы. Его емкость, по минимуму, оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших западных энергетических изданий, в так называемых развитых странах примерно к 2006 году стоимость ветроэлектроэнергии сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Возможно, именно тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику станет дотировать государство. По крайней мере, документов (и дополнений к документам) оно разработало на этот счет множество. Достаточно вспомнить “Комплексную программу строительства ВЭС до 2010 года” (которая, кстати, теоретически предусматривает госфинансирование) и законы Украины “Об энергосбережении”, “Об альтернативных источниках энергии”, “О внесении изменений в некоторые законодательные акты Украины о стимулировании развития ветроэнергетики в Украине”.
Маркетинг
В “стеклопластиковом” бизнесе сейчас намного удобнее и выгоднее найти большой промышленный заказ, нежели серийно производить “нецелевые” ТНП. Модифицировать эту сбытовую модель пока крайне трудно. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП, невыгодно: продукт сравнительно дорог и мало распространен. Поэтому “ТНПшники” торгуют, как правило, через собственный офис.
Хороший канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций или мэрий. Например, построить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать” антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион — минимум $200 тыс.
Рекламные мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый покупатель.
Разрешительные документы
Руководящих документов для композитных производств немного. Прежде всего это медицинские нормы допустимой концентрации вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют — жутко вредны). Прежде чем работать, надобно написать техусловия на “производственные вредности”. В них нужно рассчитать концентрацию паров и доказать, что с учетом защитных мер она не превысит медицинской нормы. Этот акт — дело обязательное, но бесплатное. Впрочем, санэпидемслужба может запросить некую сумму за консультации.
В нем совершенно нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении предпринимателя лежит в мэрию и ее комитеты (архитектурный, энергетический, коммунальный, экологический), а также к “санэпидемистам” и охранникам труда. Представители этих служб обычно не сильно упираются в таком малоопробованном деле, как композитное.
Стоит помнить!
В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотня американских долларов, в серьезном производстве — около $1 тыс. С противогазами сложнее. Современные полиэфирные смолы (самый распространенный материал матрицы) крайне летучи и, по данным торговцев смолами, “пронзают” большинство противогазовых фильтров. Поэтому желательно иметь специализированные маски, предлагаемые теми же торговцами (цена одной маски — около $30). Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную, брюки-куртки-рукавицы можно купить в строймаге или недорого заказать у швейников.
Сырьё
Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся, но с оговорками. По мнению практиков, они изначально не предназначены для такой роли и нуждаются в дополнительной подготовке (отжиге), поскольку содержат парафин, мешающий взаимодействию со смолами. Впрочем, отечественные “волоконщики” всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для этого им нужен заказ тонн этак на пятьдесят. Крупнейшие украинские заводы стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская обл.).
Килограмм хороших импортных стеклонитей или ткани стоит $2-8. Погонный метр отечественной стеклоленты стоит 2-3 грн. — примерно в 3-4 раза дешевле импорта.
Угольное волокно примерно вдесятеро дороже стеклоткани.
Вяжущее — это в основном пластмассы: термопласты (полиэтилен) и реактопласты (лучшая по механическим свойствам — эпоксидка, по цене — полиэфирные смолы). Параметры украинских смол не нравятся производителям (не только “композитчикам”, но и заводам минеральной ваты или древесных плит). Импортные полиэфирные смолы стоят $2-5 за 1 кг.
Технология и помещение
Суть композитного производства проста. Нужно всего лишь залить смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая деталь. В простейшем технологическом варианте “заливка” выглядит как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими валиками. Процедура, несмотря на видимую простоту, требует навыка и квалификации.
“Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их подручного материала: фанеры, реек или из того же стеклопластика. Основная ценность любого композитного производства — именно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90% всего капитала, вложенного в цех. Старые матрицы можно легко применить для новых заказов.
Размеры композитного цеха весьма произвольны и зависят только от конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на аренду (примерно $1 тыс. в месяц), на устройство вентиляции (для небольшого цеха — 1-3 сотни долларов), на отопление и электричество (сотня-другая долларов в месяц).
Градация композитных цехов по затратам примерно такова
1. Простейший цех с ручным нанесением смолы (ламинированием). Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Первоначальные вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг стеклопластика в день.
2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат — гибрид компрессора и дозатора компонентов (гласкрафт-автомат; стоит примерно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления ($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и более. Цех с этой техникой способен “освоить” 100 или больше кг стеклопластика за день.
3. Индустриальное производство. Сверх описанных, здесь применяют промышленные методы формовки (пультрузия — производство профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое “железо” стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов.
Интересно, что технику для индустриального производства можно купить не только на дальнем Западе, но и в России. Проблема российских машиностроителей — в недостатке заказов. Отсюда — некоторая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним, производительность этой техники в сотни раз больше, чем у “гаражного” производства.
Персонал
Средняя нагрузка на рентабельный цех композитов не так уж велика, авралы сменяются простоями, поэтому рабочий режим “пролетария” напоминает вахтовый. Самого персонала в “начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем механизированном — с десяток; на крупном производстве — 30-50.
Где брать квалифицированный персонал? Стоит помнить, что многие мощные “композитчики” в Украине “ответвились” от специализированных институтов, некогда выпускавших или проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты, радиооборудование. Это Киевский институт композиционных материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт, феодосийский завод “Судокомпозит” (список далеко не полный). Подобные учреждения способны подготовить вполне боеспособный персонал.
Зарплата на самих производствах может серьезно разниться в зависимости от региона (географического месторасположения предприятия), размера фирмы, степени загрузки производства, квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с “гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника (работающего в том же городе). У киевских производителей в урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.
Важнейший “кадр” на производстве изделий из полимербетона — дизайнер. Заработок у него тоже разный. Он соизмерим с вознаграждением хорошего дизайнера мебели. Поэтому речь стоит вести о некой минимальной месячной зарплате — от $200.
Идея бизнеса: производство из алюминия лодок и катеров
Откуда ведем бизнес: гараж, мини цех желательно с кран балкой
Основные затраты: реклама, приобретение сырья
Необходимое оборудование: оборудование и заготовки для изгиба алюминиевых деталей, аргонная сварка, инструменты для сборки деталей
Расходные материалы: алюминий, крепежный элемент, герметики, краски, поплавки и т.д.
Начальный капитал: от 150 000 руб.
Срок окупаемости: от 3-х месяцев
Возможная прибыль: от 30 000 руб. до 100 000 руб.
Основное количество лодок серийного производства, которые реализуются разнообразными фирмами нашей страны, изготовляется с корпусами из нетяжелых сплавов — дюралюминия (при клепаной системы) и алюминиево-магниевых сплавов (при применении сварки).
Виды обслуживания:
•Демонтаж ветхого оборудования и ремонтных деталей, разборка лодки, снятие старой краски
•Проверка на водотечность и плотность корпуса.
•Разнообразные подготовительные работы
•Сварочные работы разного профиля
•Остекление лодки
•Установка электрооборудования, двигателей, управляющего колеса и добавочных приспособлений
Минусы алюминиевых лодок:
Лодки из дюралюминия и особо алюминиево-магниевого сплава используются долгое время, но поверхностный ремонт им помимо прочего важен раз в год. В клепаном корпусе с немалым количеством составных частей комплекта не так просто соблюдать порядок. На стоянках для катеров в регионе агрессивных сточных вод алюминиевый набор и, реже, корпус быстро сноситься; в обычных же условиях срок эксплуатации дюралевых лодок превосходит 15 лет.
Наверное, основная масса выпускаемых сегодня дюралевых лодок имеют недостаточно отличное качество отделки, оно не позволяет сопоставлять их с лодками изготовленных из стеклопластика.
Обладатель алюминиевой лодки испытывает многие неудобства, натыкаясь многократно на острые углы листов и штампованных элементов. Дюралевые лодки при плавании на волнении шумят и резонируют при работе навесного двигателя; часто в их возникает течь от слабых заклепок.
Производство:
1-ый вариант: Вы можете приобрести катер у фирмы, которая мастерски занимается проектированием дюралевых лодок и использует автоматическую «раскройку» лодки с правом дальнейшего производства не лимитированного числа этих лодок, и конечно документацию по проекту. Это стоит от 1800 до 2200 $. Материалы и работа в такой ситуации — Ваши проблемы. Хотя по технологиям, где чего же и как «паять», очередности производства, Вам предоставляются аннотации. Ежели быть поточнее, то все чертежи идут по порядку производства сборки, от начала и до конца.
2-ой вариант: Материалы предоставляют плоском виде. Это готовые нарезанные дюралевые образцы. Правда, как они сообщают, в набор не включается пенный наполнитель для «поплавков защищенности». Формы нарезаны особым плоттером для алюминия. Сделать это вручную «лобзиком» вряд ли удастся. Цена таковой поставки составляет приблизительно от 8000 до 10000$.
Точных планов катеров очень мало. Это принципиально отличающиеся между собой разновидности катеров, любой из которых быть может вдобавок, лично изменен. Вы кроме того сможете заказать внести собственные добавочные просьбы по материалам, не прибегая к способу оформления. К примеру, заказать толщину составных частей для дна 5 мм, взамен 4, либо что-то еще.
Цена на производство алюминиевых лодок и катеров:
Стоимость возможно просчитать, отталкиваясь от плана. К примеру плоскодонка 5,20, ширина 1,60 (по верху) — корпус лодки приблизительно ограничится в 90 тыс.. Эти лодки обычно лучше делать под точные просьбы владельца : рундуки, крепления для тента, ручки, рубка и так далее.
В виде точного образца привожу один вариант решения с помощью веб сайта – творца и обладателя данного плана.
Плата дизайна и рабочего плана для производства катера составляет — приблизительно1540$. Способ «раскройки» (дизайн и рабочий план) материала с правом сооружения не лимитированного численности лодок – 1870$.
Набор готовых нарезанных элементов для сооружения одной лодки (в отсутствии пены – наполнителя) – 9950$.
Технические свойства катера, с предлагаемым планом:
Длина – 5м.
Ширина – 2.24 м.
Толщина наружных бортов – 4 мм, внутренних – 3 мм.
Бак на 120 л.
Для резервуара для воды – добавочного балласта, и «багажные» отсеки. 4-х местный катер под двигатель до 115 лошадок, рекомендовано – 90л/c.
Непременно, присутствует масса сложностей, которые настоятельно просят серьезного исследования, дабы откликнуться на это предложение. К примеру, создатель плана (торговец) не несет ответственности, связанным с вероятными несоответствиями отдельных технических характеристик судна (проектной документации) с точными техническими требованиями (по-нашему– СНИПы), присутствующими непременно в ряде неких стран. Ясно, это все нужно смотреть.
При производстве дюралевого катера довольно актуальны четкие расчеты. Алюминий легок и прочен, хотя подвержен ускоренному износу и «старению», как скоро подвергается увеличенной и неизменной пульсации. Вследствие этого, все ребра жесткости обязаны быть тщательнейшим образом продуманы. Углы изгиба деталей в ребрах жесткости должны быть округлыми, но не «резкими».
Алюминий. В настоящий момент применяется сплав с магнием, АМГ . Дюраль-алюминий ушел в прошедшее вследствие невозможности обрести крепость сварного шва, одинаковую прочности самого листа. Вследствие этого, все дюраль-алюминиевые лодки строились с применением заклепок.
Хотя, алюминий алюминию — рознь. Китайский алюминий не следует в сопоставление с американо-канадским или же скандинавским. Мякенький и хрупкий алюминий станет испытывать великие трудности при сварке-сборке и, очевидно, при дальнейшей эксплуатации катера.
Видео процесс производства отличной алюминиевой лодки:
 |