Свой бизнес клееный брус

Бизнес по производству клеёного бруса: ориентир на качество

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

• пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
• необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
• обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

• полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
• меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
• EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
• резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

• ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
• ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
• ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
• ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
• ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

• площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
• трехфазная сеть;
• наличие подъездных путей;
• отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
• продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
• оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
• облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
• обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

• 20.20.22 Производство модифицированной древесины
• 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

1. Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
2. Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
3. Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

• сушильная камера – 510 000 руб;
• кромкообрезной станок – 200 000 руб;
• многопильный станок – 900 000 руб;
• четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
• линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
• шипорезный станок – 1 700 000 руб;
• клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
• вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
• вилочный погрузчик – 500 000 руб
• кран-балка – 300 000 руб
• заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

• Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
• Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
• Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
• Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .

То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.

Расход клеевой массы можно рассчитать по формуле: ((КЛ — 1) * чШЗ * чДз * Х * Киз) + (А * КШ * чТЗ * КЛ * Киз * В * чДз * Y), где

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

• аренда производственного цеха – 120 000 руб;
• зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
• электроэнергия, газ – 70 000 руб;
• транспортные расходы – 40 000 руб;
• материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
• прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства: (12 856 680 руб/год : (1 931 480 руб * 12 месяцев)) * 100% = 54,3%

Окупаемость первоначальных вложений: (9 610 000 руб + 5 450 000 руб) : 1 428 520 руб = 11 месяцев.

Но необходимо учитывать, что производство бруса – бизнес сезонный. Пик продаж приходится на «строительный период» — с мая по октябрь. Поэтому рассчитывать сроки окупаемости следует с учетом сезонности.

Полезные материалы по теме:

Источник

Открываем свое производство клееного бруса

Производство клееного бруса – очень актуальная бизнес-идея, способная приносить высокий доход. Готовая продукция таких предприятий пользуется большим спросом из-за высокого качества, повышенной прочности и технического совершенства. Процесс изготовления клееного бруса достаточно трудоемок, требует закупки дорогостоящего и высокотехнологичного оборудования.

Начинать собственный бизнес в этой сфере имеет смысл тем, кто имеет достаточно большой стартовый капитал. Открыть дело без вложений не получится.

Какое используется сырье?

Бизнес на производстве клееного бруса популярен из-за постоянно растущего спроса граждан на деревянные дома. Многие люди сегодня предпочитают не ютиться в городских квартирах, а строить собственное жилье в черте города или за ее пределами. Людей даже не отталкивает довольно высокая стоимость клееного бруса.

В качестве основы для будущего бруса используют хвойные деревья. Изделия из дуба и ясеня делают на заказ, так как стоимость их оказывается еще больше. Российские производители чаще всего используют сосну. Некоторые предпочитают ель и лиственницу. А вот другие мировые державы чаще делают брус из пихты и кедра. Для производства предприниматели используют следующие разновидности заготовок из дерева:

• бревна с естественной влажностью (предварительно с них снимается кора, а потом из сырья делают доски нужных размеров);
• необрезанные доски (требуют обработки на специальном кромкообрезном станке);
• обрезанные доски.

Пиленый шпон после обработки склеивается. На этом этапе клей подбирают в соответствии с тем, для каких целей будет использоваться готовый брус. Существуют следующие разновидности клея:

• резорциновый (после их нанесения на ламелях остаются темные пятна, такой брус применяют в условиях повышенной влажности, например, он незаменим в судостроении, возведении мостов);
• прозрачный (готовые изделия используют в малоэтажном строительстве);
• меламиновый (нужен для производства бруса, используемого в дальнейшем для строительства большепролетных конструкций);
• полиуретановый (шов от него становится прозрачным и быстро твердеет).

Регистрация и получение разрешений

Производство клееного бруса как бизнес требует официальной регистрации. Наиболее подходящий вариант – открыть ООО. В качестве кодов ОКВЭД предприниматель может прописать следующие значения:

• 20.20.22 – «Производство модифицированной древесины»;
• 20.30.1 – «Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий».

Открытие собственного бизнеса в этой сфере не обязывает предпринимателя получать лицензию на ведение деятельности. Законодательство предусматривает необходимость прохождения сертификации изготавливаемого бруса только в том случае, если он предназначается для создания конструкций несущих балок.

Если бизнесмен специализируется на производстве стеновых, лестничных и других строительных элементов, то от прохождения сертификации он может отказаться. Вообще же, существует несколько ГОСТов, устанавливающих требования к готовым изделиям.

Технология производства

Одной из важнейших составляющих такого бизнеса является технология производства клееного бруса. На начальном этапе предпринимателю придется тяжело – ему нужно будет не только изучить сам процесс, но и найти специалистов, которые помогут наладить работу производственного цеха. Сама же технология включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка. На этом этапе закупленная необрезная доска рассортировывается, а после пилится на части нужного размера. Всю кору с поверхности заготовок снимают. Потом их укладывают и сушат. Влажность дерева после сушки должна находиться в районе 8–12%. Более точное значение зависит от числа ламелей в готовом брусе и разновидности используемого клея.
2. Устранение дефектов. Сначала доски отправляются на черновую калибровку. Для проверки используется специальный четырехсторонний станок. Верхний слой с досок обязательно снимается. Это позволяет определить дефекты и своевременно их устранить. Конечный продукт ни в коем случае не должен иметь смоляные карманы, трещины, остатки обзола. Отмечаются и другие дефекты, из-за которых целостность будущего изделия может нарушиться. После прохождения проверки доски маркируют, а потом отправляют на торцовочный станок. Там специалист удаляет дефекты по отметкам. Непригодные к дальнейшему использованию доски утилизируют или отправляют в сушильные камеры для дальнейшего использования в качестве топлива.
3. Сращивание ламелей. Из пригодных досок специалисты изготавливают шиповую спайку. Для этого используется специальный шипорезный станок. А после этого на поверхность спаек наносят клей. Делают это либо при помощи клеенаносящего станка либо вручную. Торцом друг к другу заготовки соединяются на сборочном прессе. За счет воздействия прижимной планки создается большое давление на доски, что обеспечивает надежную склейку. После склейки доска обрезается и отправляется дальше.
4. Шлифование. Изделия вновь проходят через четырехсторонний станок. Там заготовкам придают геометрическую точность и проверяют, чтобы ламели плотно прилегали друг к другу, не отслаивались.
5. Склеивание ламелей. После шлифовки ламели вновь доставляют к клеенаносящей машине. Там нужное количество клея подается на всю широкую сторону ламелей, а после они собираются в брус нужной толщины. Для обеспечения надежности соединения вновь используется пресс. Под ним брус выдерживается порядка получаса – длительность зависит от того, как скоро кристаллизуется используемый клей.
6. «Отлеживание». На трое суток брус оставляют, чтобы клей до конца отвердел, а соединение досок стало максимально надежным. Только после этого обязательного этапа готовое изделие обрабатывают. Оно строгается, профилируется. Поверхность бруса обрабатывают защитными средствами – они не позволяют древесине в дальнейшем деформироваться и подвергаться биологическому воздействию.

После этого вырезаются уже готовые детали. Специальный чашкозарезной станок позволяет сделать необходимые соединительные узлы, углы, отверстия. Затем поверхность вновь обрабатывают защитным составом и отправляют на проверку в Отдел технического контроля. Только потом клееный брус упаковывают для последующей отгрузки изделий или отправляют на склад для дальнейшего хранения.

Необходимое оборудование

Потребуется достаточно дорогостоящее оборудование для производства клееного бруса. На открытие собственного бизнеса предпринимателю придется потратить внушительную сумму, так как изготовление готовой продукции является высокотехнологичным. Производство происходит в автоматизированном режиме, лишь немногие стадии могут быть заменены ручным трудом. Не обойтись будет без следующего оборудования:

• сушильная камера (чем больший объем производства планируется, тем больше должны быть и размеры);
• четырехсторонние фрезерные станки;
• строгальный аппарат;
• шлифовальный станок;
• шипорезный станок;
• клеенаносящий станок;
• пресс.

Для закупки всего необходимого оборудования потребуется не меньше 9 000 000 рублей.

Поиск подходящего помещения

Производство клееного бруса – процесс сложный, требующий использования многочисленной техники. Неудивительно, что для цеха подойдет не любое помещение. Предполагаемое помещение должен удовлетворять следующим требованиям:

• общая площадь помещения – от 1 000 м 2 (включая помещения для хранения сырья, готовых изделий, сушильные камеры и производственный цех);
• температура от 18 0 С;
• трехфазная сеть (необходима для работы профессионального оборудования);
• удобное расположение (машины для разгрузки сырья и укладки готовой продукции должны без препятствий подъезжать к зданию, а лучше, к помещениям, где хранятся изделия);
• возможность контролировать уровень влажности (она должна быть не больше 65%, идеальный вариант, если в помещении есть отопление);
• наличие вентиляции, удовлетворяющей всем СНиП 41-01-2003;
• облицовка стен и пола материалами, которые не горят (отлично, если они будут изготовлены из бетона или кирпича или оклеены плиткой) – это позволит не загореться помещению от искр станков;
• выполнение требований пожарной безопасности (найти подробную информацию можно в СНиП 21-01-97).

При производстве клееного бруса появляются отходы. Они должны своевременно убираться и утилизироваться. Некоторые предприятия используют непригодную древесину в качестве топлива, другие передают ее организациям, специализирующимся на производстве ДСП и ДВП.

Каналы сбыта

Работа в цехе ставится на поток. Поэтому уровень прибыли будет во многом зависеть от умения предпринимателя найти покупателей. Чаще всего за клееным брусом обращаются следующие клиенты:

• строительные фирмы, занимающиеся возведением малоэтажных домов;
• магазины и фирмы, приобретающие продукцию оптом и продающие ее в розницу;
• обычные граждане, строящие себе дома, дачи, коттеджи, бани, беседки, сауны и прочие конструкции из дерева.

Подсчет финансовых результатов

Для старта бизнеса потребуется оборудование, помещение. Может понадобиться и проведение ремонта. Все вместе обойдется примерно в 9 500 000 – 10 000 000 рублей. В счет постоянных затрат будут входить следующие расходы:

• аренда (100 000 рублей);
• заработная плата (300 000 рублей);
• транспортные расходы (50 000 рублей);
• производственные затраты (60 000 рублей);
• сырье (800 000 рублей);
• электроэнергия (40 000 рублей).

Общая сумма ежемесячных затрат: 1 350 000 рублей

При производстве 300 м 3 клееного бруса можно рассчитывать на доход в размере 3 400 000 рублей (1 м 3 можно продать примерно за 11 500 рублей).

Размер прибыли с учетом налогов составит порядка 1 700 000 рублей. Рентабельность производства равна примерно 50%. Если учесть, что около 3 месяцев предпринимателю необходимо будет для организации бизнеса (условно прибыль будет равна 0), то получится, что его дело окупится не раньше, чем через 9 месяцев.

Источник